“这东西若是建造城墙，那岂不是固若金汤？”
“那必须的，估计炮弹砸上去，就是一个小坑洞而已。”
“浪费呀，倒是觉得可以修路，一条五米宽的混凝土路，马车速度得多快？下雨天照样赶路，速度也不会慢多少。”
“的确是，但我觉得吧可以用在工业研究院的蒸汽机车上，他们最难的不就是因为太重，路基承受不了吗？”
“盖房子，这玩意弄成宽半米、长三五米的长方体，一块块的拼接成楼顶，加上墙壁的青砖用这个粘连，只要地基打的好，那五六十米高的楼房不是轻而易举吗？”
“这些虽然重要，但可以先放放，我觉得可以用来修水渠，水渠好挖，但中途渗下去才是最大难，水车弄上来一方水，到地头得少三四成。
用这个将水渠铺一层，农业灌溉能省太多的事儿了。”
“我说诸位，是不是跑偏了，咱们现在是在商讨水库的事儿，其他的先放一放吧！”
“对呀，用这个做堤坝，至少三五十年没问题的。”
“就是，用混凝土做出的堤坝若是被冲毁了，我们也认了！”
……
“诸位！”
听着群臣的议论，方以智苦笑了两声后，不得不出声打断了他们的畅想。
“诸位的想象非常好，也非常的实用，我相信未来有一天一定会达成的。
但我不得不遗憾的告诉诸位，至少十年内是不可能的。”
看着错愕的群臣，方以智点了点头：“没错，如诸位所想的一样，首先是制造问题，其次才是成本问题。
水泥的生产可以概括为两磨一烧，即生料制备、熟料烧成、水泥粉磨这三大环节，
它的基本原料是石灰石、粘土和铁矿石，在超高温的条件下炼制而成。
听着是不是很简单，实际上很难。
首先是生料制备，大块的石灰石得破碎，然后与其他生料按照配比后进行研磨，得跟面粉一样细才能用。
第二步是熟料烧成，生料从预热器顶部吹入后在超高温下炼制，烧完的熟料离开后要急速降温。
第三步，水泥粉磨，将冷却后的熟料与一定比例的石膏混合，最后才能得到可使用的水泥。”
……
方以智慢慢的介绍着水泥的制作过程。
崇祯眼中闪烁着激动之色，方以智说着简单，其实很难的。
原料倒是不难寻找，关键的是一座能稳定生产、规模化一千四百五十度的高温窑炉，这才是核心。
没有反应炉，其他都是白扯。
这一步中有两点，一是燃料，二是炉壁的耐高温材料。
燃料上倒也好解决，除了普通煤炭外，还有专门为冶铁制造出来的有焦炭、钢炭，
优质无烟煤在高效鼓风下可达极高的温度，蒸汽机带动鼓风机，完全不是问题。
耐高温材料也有，诸如正德年间南风灶，利用山体自然坡度，形成了极强的抽力，使得窑内能快速升温并保持高温。
同时，景德镇采用瓷石和高岭土配制下制成了内炉壁，中间将冶铁炉的铁条环形骨架用在中间层，外敷厚度达一尺的黏土保护层，能够让反应炉彻底的稳定下来。
最难的是研磨环节，没有其他的办法，只能一遍又遍的研磨。
这个过程就导致了不是烧不出来，而是磨不出来，以至于产量极少。
整个过程他只是和方以智描述了一遍，是真没有想到短短两年时间就做出了一条基本合格的流水线。
不愧是被称之为近代物理第一人，聪明不止在物理上，化学上也是牛人。
看着群臣的神色，方以智再次出声了：“诸位，因为技术问题，我们所建的单座立式反应炉空间大约在五个立方左右，一方的混合物原料大约一吨半左右。
蒸汽机强制鼓风加焦炭，从装料、烧结、冷却出料，整个过程大概得两到三个时辰，一天顶多两炉，单炉七吨左右，一天十五吨。
然后就是多遍的研磨，为了最大程度的利用，我们要研磨二十四遍才能达到刚刚殿外测试的那种强度。
最终的成品大概在十二吨到十三吨之间。
听着是很多，两万多斤呢，但你们要知道从采矿、运输、破碎、磨碎、煅烧、研磨等一系列流程下来，共计一千两百人左右，平均每人二十斤左右。
诸位可能觉得只是人力的问题，增加人手就行了。
道理是这样，但实际上不行，至少目前来说不行。
因为这里面最难是煅烧，温度达不到，会生成大量生烧料，水泥强度低、安定性差，
温度过高熟料结大块，甚至呈饼状下落，窑衬被严重侵蚀，严重时会危及整个炼炉。
温度波动太大，熟料颗粒忽大忽小，质量不稳定。
如何判断温度达标，这是极难的事儿。
现在我们采用的是摸索出来的三套土方法相互验证。
第一步是看火色，这一点大家应该不陌生，窑工把看火称为看色业，从业者被称为看色先生，在宋代就已形成专业行当。
目前火焰颜色从低到高是六色，分别是浅红色、橙色、橘黄、黄白色、白色、炽白，对于水泥烧成所需的温度对应火色是呈炽白，甚至是白得刺眼。
第二步则是看熟料，合适的温度烧出来的熟料颗粒均匀，尺寸在五到十五毫米之间，致密光滑，有光泽，用手掂起来有分量，
温度过低，颗粒细小甚至呈粉状，表面粗糙疏松，颜色发黄，
温度过高，颗粒粗大，结大块，甚至呈饼状；
第三步是火照，火照本质上是一个陪烧试样，是用同批次原料做成的小片，与产品一同入窑，通过取样观察其状态来判断窑内温度。
每窑通常设置多个火照，分阶段取样三到五次，以掌握烧成进度。
这一项技术最早可追溯至唐代中晚期，宋代已广泛应用于各大窑场。
总结起来就是看火色判断升温进度、看熟料判断烧成质量、看火照判断是否达标，三者相互印证，构成了一个完整的技术体系。
即便如此完善了，我们也时不时的会出来一炉废品。
听着简单，但实际上是最难的，因为需要经验，煅烧过程中要一直盯着，目前我们只能开一座反应炉，八位师傅分两班各看一炉。
或许再过半年一年的能培养出一些徒弟，到时候就能多开一些反应炉了。”
“那必须的，估计炮弹砸上去，就是一个小坑洞而已。”
“浪费呀，倒是觉得可以修路，一条五米宽的混凝土路，马车速度得多快？下雨天照样赶路，速度也不会慢多少。”
“的确是，但我觉得吧可以用在工业研究院的蒸汽机车上，他们最难的不就是因为太重，路基承受不了吗？”
“盖房子，这玩意弄成宽半米、长三五米的长方体，一块块的拼接成楼顶，加上墙壁的青砖用这个粘连，只要地基打的好，那五六十米高的楼房不是轻而易举吗？”
“这些虽然重要，但可以先放放，我觉得可以用来修水渠，水渠好挖，但中途渗下去才是最大难，水车弄上来一方水，到地头得少三四成。
用这个将水渠铺一层，农业灌溉能省太多的事儿了。”
“我说诸位，是不是跑偏了，咱们现在是在商讨水库的事儿，其他的先放一放吧！”
“对呀，用这个做堤坝，至少三五十年没问题的。”
“就是，用混凝土做出的堤坝若是被冲毁了，我们也认了！”
……
“诸位！”
听着群臣的议论，方以智苦笑了两声后，不得不出声打断了他们的畅想。
“诸位的想象非常好，也非常的实用，我相信未来有一天一定会达成的。
但我不得不遗憾的告诉诸位，至少十年内是不可能的。”
看着错愕的群臣，方以智点了点头：“没错，如诸位所想的一样，首先是制造问题，其次才是成本问题。
水泥的生产可以概括为两磨一烧，即生料制备、熟料烧成、水泥粉磨这三大环节，
它的基本原料是石灰石、粘土和铁矿石，在超高温的条件下炼制而成。
听着是不是很简单，实际上很难。
首先是生料制备，大块的石灰石得破碎，然后与其他生料按照配比后进行研磨，得跟面粉一样细才能用。
第二步是熟料烧成，生料从预热器顶部吹入后在超高温下炼制，烧完的熟料离开后要急速降温。
第三步，水泥粉磨，将冷却后的熟料与一定比例的石膏混合，最后才能得到可使用的水泥。”
……
方以智慢慢的介绍着水泥的制作过程。
崇祯眼中闪烁着激动之色，方以智说着简单，其实很难的。
原料倒是不难寻找，关键的是一座能稳定生产、规模化一千四百五十度的高温窑炉，这才是核心。
没有反应炉，其他都是白扯。
这一步中有两点，一是燃料，二是炉壁的耐高温材料。
燃料上倒也好解决，除了普通煤炭外，还有专门为冶铁制造出来的有焦炭、钢炭，
优质无烟煤在高效鼓风下可达极高的温度，蒸汽机带动鼓风机，完全不是问题。
耐高温材料也有，诸如正德年间南风灶，利用山体自然坡度，形成了极强的抽力，使得窑内能快速升温并保持高温。
同时，景德镇采用瓷石和高岭土配制下制成了内炉壁，中间将冶铁炉的铁条环形骨架用在中间层，外敷厚度达一尺的黏土保护层，能够让反应炉彻底的稳定下来。
最难的是研磨环节，没有其他的办法，只能一遍又遍的研磨。
这个过程就导致了不是烧不出来，而是磨不出来，以至于产量极少。
整个过程他只是和方以智描述了一遍，是真没有想到短短两年时间就做出了一条基本合格的流水线。
不愧是被称之为近代物理第一人，聪明不止在物理上，化学上也是牛人。
看着群臣的神色，方以智再次出声了：“诸位，因为技术问题，我们所建的单座立式反应炉空间大约在五个立方左右，一方的混合物原料大约一吨半左右。
蒸汽机强制鼓风加焦炭，从装料、烧结、冷却出料，整个过程大概得两到三个时辰，一天顶多两炉，单炉七吨左右，一天十五吨。
然后就是多遍的研磨，为了最大程度的利用，我们要研磨二十四遍才能达到刚刚殿外测试的那种强度。
最终的成品大概在十二吨到十三吨之间。
听着是很多，两万多斤呢，但你们要知道从采矿、运输、破碎、磨碎、煅烧、研磨等一系列流程下来，共计一千两百人左右，平均每人二十斤左右。
诸位可能觉得只是人力的问题，增加人手就行了。
道理是这样，但实际上不行，至少目前来说不行。
因为这里面最难是煅烧，温度达不到，会生成大量生烧料，水泥强度低、安定性差，
温度过高熟料结大块，甚至呈饼状下落，窑衬被严重侵蚀，严重时会危及整个炼炉。
温度波动太大，熟料颗粒忽大忽小，质量不稳定。
如何判断温度达标，这是极难的事儿。
现在我们采用的是摸索出来的三套土方法相互验证。
第一步是看火色，这一点大家应该不陌生，窑工把看火称为看色业，从业者被称为看色先生，在宋代就已形成专业行当。
目前火焰颜色从低到高是六色，分别是浅红色、橙色、橘黄、黄白色、白色、炽白，对于水泥烧成所需的温度对应火色是呈炽白，甚至是白得刺眼。
第二步则是看熟料，合适的温度烧出来的熟料颗粒均匀，尺寸在五到十五毫米之间，致密光滑，有光泽，用手掂起来有分量，
温度过低，颗粒细小甚至呈粉状，表面粗糙疏松，颜色发黄，
温度过高，颗粒粗大，结大块，甚至呈饼状；
第三步是火照，火照本质上是一个陪烧试样，是用同批次原料做成的小片，与产品一同入窑，通过取样观察其状态来判断窑内温度。
每窑通常设置多个火照，分阶段取样三到五次，以掌握烧成进度。
这一项技术最早可追溯至唐代中晚期，宋代已广泛应用于各大窑场。
总结起来就是看火色判断升温进度、看熟料判断烧成质量、看火照判断是否达标，三者相互印证，构成了一个完整的技术体系。
即便如此完善了，我们也时不时的会出来一炉废品。
听着简单，但实际上是最难的，因为需要经验，煅烧过程中要一直盯着，目前我们只能开一座反应炉，八位师傅分两班各看一炉。
或许再过半年一年的能培养出一些徒弟，到时候就能多开一些反应炉了。”
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